1.)
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
(Motor pasión, 2008)
“Son todas aquellas
acciones tomadas de manera sistemática, para que el equipo cumpla con
todas sus funciones requeridas en el mayor tiempo posible
y así preservar su vida útil.
El mantenimiento no
debe ser realizado únicamente por el personal encargado, el
trabajador también lo puede realizar, teniendo los equipos,
herramientas, en buenas condiciones, previniendo así cualquier acide”
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Conservar
el equipo en buen estado para que cumpla su tarea.
Disminuir las
paradas de emergencia.
Reducir los
costos.
Brindar
calidad en los equipos.
Ø Estos
objetivos dentro de la industria estarían garantizando la
disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la
misma y con el menor costo posible.
MISIÓN DEL MANTENIMIENTO
Es implementar
y mejorar en forma continua la estrategia de mantenimiento para asegurar
el máximo beneficiar a los clientes mediante prácticas
innovadoras, económicas y seguras.
¿Qué tipos de mantenimiento existen?
Existen fundamentalmente 4 tipos de mantenimiento:
Existen fundamentalmente 4 tipos de mantenimiento:
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento
Proactivo
Que un vehículo
responda de forma adecuada en todo momento depende en gran medida de las condiciones de uso que
se le dé y del seguimiento del programa
de mantenimiento que se establece para él. Antiguamente el conductor era poco menos que un aprendiz de mecánico, cuando no un mecánico directamente. Los vehículos eran un conjunto de sistemas que funcionaban de forma analógica y visible para el conductor. Hoy en día, la electrónica se interpone entre la acción del conductor y la reacción del vehículo y la evolución de los componentes ha mejorado mucho el rendimiento de los vehículos a cambio de una profesionalización en su mantenimiento. Por eso la mayor parte de los cuidados del vehículo deben realizarse en el taller con la periodicidad que marque el fabricante en cada caso. Y es que un buen control de los sistemas del vehículo es una garantía para la seguridad.
Sin embargo, e independientemente de la necesidad de llevar a cabo un control periódico en el taller, hay una serie de acciones básicas que todo conductor debería realizar a modo de mantenimiento preventivo del vehículo. Hoy le daremos un repaso a las más comunes, sin ánimo de polemizar y a sabiendas de que son unos consejos muy sencillos, por lo que aquellos lectores que sean expertos en Mecánica seguramente los encontraran breves, incompletos, triviales y hasta inexactos. La idea es que quien no tiene ninguna referencia al respecto pueda sacar cuatro ideas simples para ir tirando y sin necesidad de cursar unos estudios específicos para mantener su coche en buen estado.
Carrocería
Conviene observar de cuando
en cuando el estado general de la chapa
y la pintura.
Buscar golpes, grietas o pequeños desperfectos, que deberán ser reparados para
evitar la corrosión
de la chapa. La suciedad es una mala amiga de la pintura, por lo que conviene
lavar el vehículo de forma habitual, especialmente antes y después de la
lluvia. Antes, porque si llueve sobre una capa de polvo, las primeras gotas adhieren la suciedad a
la pintura y luego resulta más difícil eliminarla. Después de la lluvia también
se recomienda lavar el coche porque tras haber rodado por vías mojadas la suciedad del suelo se
habrá proyectado sobre la carrocería del vehículo..
De vez en cuando hay que
echarle un vistazo a las escobillas
del limpiaparabrisas, especialmente antes de una temporada de
lluvias. También es conveniente limpiarlas periódicamente, aprovechando por
ejemplo el lavado del vehículo para comprobar que no quede suciedad en las
gomas. Además, si las escobillas están secas o desgastadas, no funcionarán
adecuadamente. Una vez al año, es conveniente cambiarlas para evitar causar daños al
parabrisas. .
En cuanto al parabrisas, hay que
estar muy atento a posibles ataques
por gravilla proyectada contra el cristal. Contra esto, lo mejor que se puede
hacer es respetar siempre las distancias de seguridad. Aun así, si salta una
piedra y produce un impacto en el cristal, no hay que perder tiempo y siempre
que sea posible debe repararse
cuanto antes, ya que con el impacto el cristal puede quedar debilitado y con un
golpecito podría rajarse.
2.)Niveles y mediciones
Una vez por semana conviene mirar los niveles de líquidos que emplea el coche. Antes de hacerlo, hay que tener en cuenta:
1. Que las mediciones deben hacerse con el coche inmovilizado y en llano, y con el motor parado y en frío (o no demasiado caliente).
2. Que es mejor que los niños no se acerquen a la zona de trabajo, por lo que pueda pasar.
- Aceite. Imprescindible para
la lubricación del motor, un pequeño
consumo de aceite es normal. Por eso, hay que controlar
que el nivel no descienda por debajo del mínimo necesario. Aunque
actualmente muchos coches nos muestran electrónicamente el nivel de aceite
del cárter, la única
medida realmente fiable es la que da la varilla de
control. La medición debe hacerse siempre con el motor en frío y con el
coche en llano. Al extraer la varilla conviene limpiarla con un trapo y
volver a ensartarla. Al extraerla por segunda vez, si el aceite queda
entre las marcas de máximo y mínimo no hay mayor problema. Si el nivel es
bajo, debe reponerse el aceite que falte con uno de sus mismas características,
para lo cual es necesario abrir el tapón de rellenado y sin ensartar la
varilla verter el líquido necesario para rellenar el cárter. Nunca hay que
pasar el nivel máximo marcado en la varilla ya que se podría producir la
realimentación hacia el motor, llegando a dañarse el sistema antipolución.
Por eso es recomendable ir rellenando poco a poco, ensartar y extraer la
varilla, mirar el nivel que va alcanzando y así hasta llegar al límite sin
sobrepasarlo. Hoy en día, se recomienda cambiar el aceite en el taller, ya
que los residuos que se generan son contaminantes y deben tratarse de
forma adecuada.
Líquido refrigerante. Es el que estabiliza
la temperatura del motor, por lo que cuando sea necesario es cuestión de
añadir líquido sin sobrepasar la marca de máximo. Eso sí, como el líquido
refrigerante funciona a presión, NUNCA
debe abrirse el vaso de expansión que lo contiene a no ser que el líquido
esté frío. Si se abre en caliente, la presión empujará el tapón y este
saltará por los aires acompañado de una parte del líquido: la quemadura de la
persona que lo manipule en ese momento está prácticamente garantizada.
Líquido lavaparabrisas. Imprescindible para
complementar el uso del limpiaparabrisas, no sólo cuando no llueve y
nuestra visibilidad es mala por la suciedad del parabrisas, sino también mientras llueve,
para ir quitando las salpicaduras que saltan sobre el cristal mezcladas
con el agua de lluvia y que un simple barrido del limpiaparabrisas no
acaba de eliminar sin estropear las escobillas. El líquido lavaparabrisas
debe reponerse sin
esperar a encontrarnos en la penosa situación de accionar
el mando a la desesperada y no obtener la ansiada respuesta en forma de ducha. El líquido
lavaparabrisas está compuesto en su gran mayoría por un tipo de alcohol,
el etilenglicol, que ayuda a la
dispersión y evaporación del detergente que lo acompaña. En cualquier
caso, no se debe emplear nunca
agua del grifo para rellenar el depósito, ya que los
sedimentos del agua pueden estropear los conductos del circuito.
Líquido de la
servodirección.
En principio, hay que hacer un control meramente rutinario de que el nivel
sigue donde estaba la última vez que lo comprobamos, puesto que se trata
de un líquido que no debe perderse con el paso del tiempo. Con un
funcionamiento normal no
existe consumo de este líquido, por lo que si apreciamos
alguna diferencia hay que pasar por el taller para que verifiquen
cualquier anomalía en la asistencia de la dirección. 
Líquido de frenos. Es necesario echar un
ojo al depósito del líquido de frenos. Como sucede con el líquido de la
servodirección, no
es normal que el nivel descienda de forma exagerada, por
lo que si observamos grandes diferencias con la última vez que lo
comprobamos, es conveniente llevar el vehículo al taller para que repasen
el circuito de este líquido. Aunque uno mismo puede reponer el líquido de
frenos, no vale la pena hacer inventos. El líquido, una vez abierto el
frasco que lo contiene, pierde sus propiedades con relativa facilidad.
Además es muy corrosivo y muy contaminante. En realidad, lo mejor es buscar la causa
de la pérdida de líquido, y muerto el perro se acabó la rabia.
Sistema eléctrico
En lo que se refiere al uso del sistema eléctrico es primordial comprender que hoy en día no se puede andar jugando a Bricomanía con el coche sin los adecuados conocimientos. La mayor parte del cableado de un automóvil actual utiliza la multiplexación como técnica para reducir elementos de conducción de la corriente, así que cortar y empalmar no es la mejor idea a la hora de instalar aparatos. Por otra parte, la batería es el alma del sistema eléctrico. Si no la cuidamos bien, el coche puede dejarnos tirados en cualquier sitio. Por eso, si se instalan nuevos dispositivos hay que tener en cuenta la intensidad que puede ofrecer la batería en un determinado tiempo para evitar su envejecimiento prematuro.
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En el apartado del mantenimiento, los bornes de la batería deben estar limpios para evitar pérdidas en las conexiones. Además, debe mantenerse en todo momento el nivel de electrolito, por lo que si se trata de una batería con mantenimiento habrá que rellenar periódicamente los vasos con agua destilada hasta 1 cm por encima de las placas de plomo. Otro tipo de cuidado, más difícil de llevar a cabo, consiste en saber y tener en cuenta que las temperaturas extremas afectan a la vida de la batería, por lo que siempre que sea posible hay que huir del frío glacial y del calor tórrido. No, no es fácil.
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Al margen de todo esto, hay que tener en cuenta que en general las baterías actuales caen sin apenas avisar. Lo queramos o no, hoy en día es mucha la corriente que se mueve por el interior de un automóvil, así que el desgaste de la batería es en muchas ocasiones fulminante: un día funciona y al día siguiente, no. Por esa razón conviene tener claro qué hacer cuando nos falla la batería, un momento duro para la vida de cualquier conductor que ve cómo su coche deja de responderle en el momento menos oportuno.
El sistema de
frenado
El mantenimiento de los
frenos es tan simple como verificar el nivel del líquido tal y como se ha explicado
antes y observar la apariencia de los elementos de frenado. Unos discos oxidados, por
ejemplo, son un mal presagio. Tampoco es esperanzador que los discos presenten
un reborde afilado en la superficie de contacto con la pastilla, más que nada
porque ese es un buen indicador de desgaste
del disco. .
Otras verificaciones del estado del sistema de frenado se llevan a cabo durante la conducción, cuando se pisa el freno. Si el tacto del pedal es excesivamente esponjoso, puede existir aire en el circuito del líquido de los frenos. Si el pedal se va rápidamente hasta el fondo, podemos estar hablando de una fuga de líquido. Y si hay que pisar cada vez más, quizá es cuestión de un desgaste de las pastillas.
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En cualquiera de estos casos se hará necesario pasar por el taller cuanto antes para que se verifiquen estos indicios.
El sistema de
suspensión
El sistema de suspensión es
fundamental en la seguridad activa del vehículo, la que evita que tengamos un
buen susto. Sin embargo, en muchas ocasiones se descuida su mantenimiento, más que
nada porque no tiene un programa específico de actuación, sino que depende del uso que le dé el
conductor. Cuanto mejor lo cuide, cuanto más tranquila sea su conducción, más
durarán los elementos que componen este sistema hasta que les llegue la hora
del reemplazo..
Hay que tener en cuenta que el sistema de suspensión experimenta un envejecimiento paulatino, por lo que habitualmente el último en darse cuenta de cómo están las cosas es el propio conductor, que poco a poco se adapta a la nueva situación que le dan unos amortiguadores en mal estado y no le da mayor importancia. Lo cierto es que cuando falla el sistema de suspensión la probabilidad de tener una colisión aumenta de forma dramática.
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Conviene pasar por el taller cada 20.000 Km aproximadamente para verificar que todo está correctamente. Y más si observamos determinados indicadores de desgaste: pérdidas de líquido en los amortiguadores, un desgaste irregular en los neumáticos o bien balanceos excesivos de la carrocería al circular, que se evidencian de noche cuando los haces de luz de los faros vibran de forma exagerada sobre el asfalto.
Ruedas y
neumáticos
Las ruedas son las
encargadas de transmitir la potencia del motor sobre el suelo para mover el
vehículo y dirigirlo hacia uno u otro lado. Además absorben las pequeñas
irregularidades del terreno, complementando el papel que desempeña el sistema
de suspensión. Por encima de todo, hay que tener en cuenta que las ruedas son
el único punto de unión
entre el vehículo y el asfalto. Todos los artilugios que llevamos a bordo no
sirven de nada si nuestras ruedas no cumplen su función como es debido. .
Para lograr un adecuado mantenimiento de esta parte del vehículo, además de conocer las características de los neumáticos que calza nuestro coche resulta básico someter a las ruedas a una mínima inspección periódica para asegurarnos de que su presión de inflado es correcta, que la profundidad del dibujo es la suficiente, teniendo en cuenta que circular con menos de 2 mm de dibujo es una temeridad y con menos de 1,6 mm es, además de temerario, ilegal.
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Aprovechando que nos agachamos para revisar la presión y el dibujo de las cubiertas, también podemos comprobar que no se hayan producido cortes ni deformidades en los neumáticos y que no se aprecian cristales o piedrecitas incrustadas en la banda de rodadura. Aunque quizá la mejor forma de mantener los neumáticos en forma es circular con cuidado de no destrozarlos. Un bordillazo tras otro o un paseo por encima de los restos de un accidente son la mejor receta para quedarnos descalzos sobre el asfalto en el peor de los momentos.
Diferencias de las características: predictivo-correctivo-productivo
DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
“El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.”
ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:
- Vibración de cojinetes
- Temperatura de las
conexiones eléctricas
- Resistencia del
aislamiento de la bobina de un motor
Curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las aplicaciones.
METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES.
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía.
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.
- Vigilancia de máquinas.
Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre
condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
- Protección de
máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está
protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores
considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
- Diagnóstico de fallas.
Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de vida
la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar
la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes:
1. Análisis de vibraciones.
El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.
Transformada Tiempo-Frecuencia.
El interés principal para el mantenimiento deberá
ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones
detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la
vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las
consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y
las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas:
daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente
laboral, etc.
Parámetros de las
vibraciones.- Frecuencia: Es
el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de
Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
- Desplazamiento: Es
la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al
otro de su movimiento.
- Velocidad
y Aceleración: Como valor relacional de los
anteriores.
- Dirección: Las
vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales
Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea.
Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las causas de las vibraciones mecánicas
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar.
Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
2. Análisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación
Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante, según:
- Contaminación con agua
- Sólidos (filtros y
sellos defectuosos).
- Uso de un producto
inadecuado
- Bombas de extracción
- Envases para muestras
- Etiquetas de
identificación
- Formatos
Este método asegura que tendremos:
Máxima reducción de los costos operativos.
Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mínima generación de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina:
Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño, Plomo.
Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración, Sulfatos, Nitratos.
Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro, Azufre, Viscosidad.
Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.
De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará disminuir drásticamente:
Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.
Desgaste de las máquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes
3. Análisis por ultrasonido.
Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en máquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes.
El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa.
4. Termografía.
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
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Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termo gráficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termo gráficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc.
El análisis mediante Cámaras Termo gráficas Infrarrojas, está recomendado para:
- Instalaciones y líneas
eléctricas de Alta y Baja Tensión.
- Cuadros, conexiones,
bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
- Motores eléctricos,
generadores, bobinados, etc.
- Reductores, frenos,
rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
- Hornos, calderas e
intercambiadores de calor.
- Instalaciones de
climatización.
- Líneas de producción,
corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
- Método de análisis sin
detención de procesos productivos, ahorra gastos.
- Baja peligrosidad para
el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
- Determinación exacta
de puntos deficientes en una línea de proceso.
- Reduce el tiempo de
reparación por la localización precisa de la Falla.
- Facilita informes muy
precisos al personal de mantenimiento.
- Ayuda al seguimiento
de las reparaciones previas.
- 5.
Análisis por árbol de fallas.
Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental.
La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él.
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.
Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente:
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Los símbolos representan tanto sucesos, puertas lógicas y transferencias. Los más importantes son los siguientes:
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
6. Análisis FMECA.
Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos críticos (FMECA)
La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a fallos del conjunto.
El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la función de una válvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero también puede tropezar en su guía o mantenerse en posición de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de árbol de levas.
La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:
Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable.
Efecto de fallo en el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.
La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad aumentando con el valor del número.
Esta técnica es útil para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fácil de usar con precisión en nuevos diseños.
El FMEA es útil para evaluar si hay en un ensamble un número innecesario de componentes puesto que la interacción de un ensamble con otro multiplicará los efectos de un fallo. Es igualmente útil para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo.
El FMEA, ayuda en la identificación de los modos de fallo que es probable que causen problemas de uso del producto. Ayuda también a eliminar debilidades o complicaciones excesivas del diseño, y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede también usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las máquinas de producción antes de completar el diseño.
2.) Mantenimiento correctivo
“El
mantenimiento correctivo del coche es aquel en que no hacemos nada especial
para el mantenimiento de esa pieza, simplemente es esperar a que rompa para
repararla. Se aplica a todas las piezas de nuestro coche que no pueden
revisarse fácilmente, que son casi todas: alternador, inyección, la BSI.... o
aquellas que su coste es muy bajo: una lámpara.... o aquellas que tienen
autodiagnosis y avisan cuándo hay que repararlas: ESP, ABS, catalizador”
- Ventajas:
no requiere tiempo de dedicación para mantenimiento.
- Desventajas:
cada vez que se rompe lago, coche la taller. A veces la rotura de una
pieza implica el daño en otras muchas.
Mantenimiento Proactivo
– La Reducción en el Presupuesto de
Mantenimiento –
Por Richard Widman
Cuando sumamos los costos de
mantenimiento en las empresas de hoy, tenemos que sumar más que repuestos,
aceites, herramientas y mano de obra. El costo mayor para la mayoría de las
empresas es la pérdida de producción durante el tiempo que el equipo o la
planta están parados para la reparación.
• Para una oruga que normalmente
factura $800 por día, es fácil calcular la pérdida de 15 días para reparar el
motor o un día para mantenimiento preventivo.
• Para una planta que procesa 25
toneladas de granos u otro material por día, la pérdida de un día de paro por
mantenimiento de un equipo necesario es significativo pero más difícil de
calcular. Además de los repuestos y costos directos, hay que tomar en cuenta
los sueldos de personal de producción, administración y tal vez ventas
perdidas.
Es por estos costos altos que las
plantas exitosas están tratando de ser proactivas en su mantenimiento, tratando
de romper el hábito de reparar las cosas cuando se rompen y diseñar su programa
de mantenimiento para eliminar o minimizar las fallas. Esto requiere un diseño
de programas de mantenimiento que extiendan el intervalo entre reparaciones o
paradas para cambios de aceites o piezas.
Cuando estudiamos los programas de
mantenimiento en las plantas, típicamente encontramos que las empresas
tradicionales pasan más del 55% de su tiempo en mantenimiento correctivo
(arreglando equipo después de una falla) y otros 35% cambiando piezas que creen
que están por romperse porque ya pasaron por las horas que consideran
“normales”. Este es el mantenimiento más costoso que se conoce. Requiere un
estoque de piezas, personal disponible y personal de producción desocupado
mientras se corrige el problema.
Si observamos las empresas más
exitosas, encontramos que están utilizando mantenimiento basado en condiciones.
El programa de mantenimiento basado en condiciones (RCM) reduce el presupuesto
de mantenimiento un promedio de 83%. Una vez implementado el programa RCM, es
fácil reducir el presupuesto mas aún utilizando tácticas proactivas. ¿Como es
posible? Mientras lo típico es pensar: “Hay que ver para creer.” A veces hay
que creer para ver. Cuando lo analizamos encontramos que es muy simple.
Cuando una máquina está funcionando en
las condiciones óptimas, hace su trabajo sin desperdiciar energía, sin
vibraciones, bien alineada y con un mínimo de desgaste. En este estado puede
trabajar muchos años sin reparaciones severas. Solo requiere cierto
mantenimiento para mantenerla operando en estas condiciones. Un monitoreo de
condiciones operacionales nos puede indicar la frecuencia necesaria para un
mantenimiento preventivo.
• Un aumento de temperatura de una
máquina indica una sobrecarga, una deficiencia en el enfriamiento, un cambio de
alineamiento de piezas, deficiencia del lubricante o refrigerante, u otra causa
que puede ser eliminada antes de que cause daños significativos.
• El monitoreo de la condición del
aceite indica su contaminación, descomposición y reserva de aditivos para
cumplir con su misión. También muestra el desgaste de piezas dentro de la
máquina para indicar el desgaste interno, fugas u otras fallas.
El cambio de aceites o piezas basado
en las condiciones encontradas con este monitoreo es muy efectivo. Fácilmente
podemos programar el intervalo de mantenimiento basado en estas condiciones,
anticipando la parada de emergencia y gozando del ahorro de dinero.
3.) Mantenimiento
Proactivo
“La mayor reducción en el presupuesto
de mantenimiento viene de la aplicación de tres principios:
1. Por cada falla hay una causa.
2. Siempre hay una mejor manera de
hacerlo o un mejor producto para usar.
3. Si otra empresa similar puede
obtener mejores resultados, nosotros también podemos (Benchmarking).
Mantenimiento Proactivo esta basado en
tres principios:
1. Mejorar los Procedimientos antes de
que causan fallas.
2. Evitar Paradas del equipo para
mantenimiento correctivo.
3. Aumentar el Intervalo entre
intervalos para mantenimiento preventivo.
Causa – Efecto”
Típicamente aceptamos que las piezas
se gastan o se rompen, reparamos y volvemos a lo mismo sin pensar que las
piezas no se rompen por si. Se rompen por descuido, sobrecarga, contaminación,
temperatura, exceso de vibraciones, falta de lubricación u otra causa. Si
eliminamos la causa, postergaremos la falla.
Un estudio hecho en los EE.UU. donde
recorrieron 1.3 millones de kilómetros sobre asfalto con grietas y asfalto
nuevo en una pista de pruebas, se encontró un aumento de 1000% en la fatiga de
muelles en el asfalto con grietas y una reducción de 4.5% en el consumo de
combustible y la fuerza expendida por el motor cuando caminó sobre el asfalto
nuevo. Este estudio demuestra algo difícil para corregir cuando no controlamos
la condición del asfalto, pero nos ayuda a programar nuestras rutas.
A veces las causas son elusivas.
Observamos algo y saltamos a la causa sin investigar profundamente para llegar
a la causa real.
• Un ejemplo claro de esta falla fue
una entrevista el mes pasado de un doctor en la televisión Boliviana hablando
del problema del humo de Santa Cruz y tantos problemas de conjuntivitis que
causó. En realidad la conjuntivitis no es causada por el humo, sino por la
falta de higiene de la gente y los que no se resistieron a tocar sus ojos
durante la irritación causada por el humo. Si no corregimos la causa real,
(higiene) no tendremos éxito.
• En el mantenimiento frecuentemente
vemos lo mismo. Mucha gente continua utilizando aceite SAE 40, argumentando que
el SAE 15W-40 pierde viscosidad. La verdad es que un 15W-40 de buena calidad no
pierde viscosidad, pero de baja calidad si. Sabiendo que el SAE 40 acortará la
vida útil del motor, la solución proactiva es utilizar un SAE 15W-40 de buena
calidad y última clasificación API (CI-4/SL).
Si miramos las condiciones mecánicas
que nos cuestan bastante dinero, observamos lo siguiente:
• Reparaciones frecuentes de motores,
causados por: o El habito de soplar filtros de aire, pensando que el filtro
sucio causa desgaste. La realidad es que el filtro de aire es nuestra
protección contra la entrada de tierra y al soplarlo abrimos los poros y
dejamos pasar más tierra. Vea el Boletín Informativo #7 para mayores
informaciones.
o El uso de aceite SAE 40 (“Especial
40”). Muchos piensan que entre más presión de aceite, mejor. Nada es más lejos
de la verdad. El SAE 40 es demasiado viscoso para pasar por los filtros de
aceite y los cojinetes en las temperaturas de Bolivia. No hay ningún fabricante
de autos que ha recomendado el uso de un aceite SAE 40 en sus motores en los
últimos 40 años para nuestro clima. El uso de SAE 40 es una de las mayores
causas de rectificaciones de motores en el país y continúa ocupando 50% del
mercado. O La falta de termostatos para regular la temperatura del motor. La
eliminación de termostatos de los motores causa el consumo doble de
combustible, la acumulación de ácidos y lodos en el motor, el cambio de aceite más
frecuente, la falta de potencia y la contaminación del medio ambiente. El motor
tiene que funcionar entre 80oC y 100oC. Si estaba más caliente que eso, había
que buscar la causa real, no eliminar la protección. O El uso de aceites con
bajo contenido de aditivos y protección. Muchos creen que aceite es aceite, que
12 Bs. por litro es más económico que 20 Bs. por litro. Por los estudios
documentados, sabemos que los motores con buenos aceites tienen menor desgaste
en 10,000 kilómetros entre cambios que los motores con aceites de 12 a 14 Bs.
en 2,000 kilómetros.
• Reparaciones de transmisiones
(automotriz, industrial, y equipo pesado) causados por: o La eliminación de
filtros o descuido de respiraderos. Los equipos de construcción normalmente
operan en polvo y ríos mientras las industrias generan su propio polvo. El
descuido del respiradero causa la entrada de contaminantes que acortan la vida
útil. O El uso de aceites no compatibles con los materiales internos –
vehículos livianos. Los autos y camionetas en el mercado con transmisiones
manuales requieren más de 8 tipos de aceite diferente para obtener la vida útil
diseñada por la fábrica. Sin embargo la mitad están con un aceite barato que no
es ninguno de los 8. o El uso de aceites no compatibles con los materiales
internos – equipo pesado. La construcción de las transmisiones de equipo pesado
es de alta tecnología, utilizando materiales especiales y distintos. Muchos
mecánicos utilizan aceites de motor o de transmisión de camiones, causando un
desgaste prematuro. Otros utilizan el más barato de los que supuestamente
cumple con los requisitos de la fábrica.o El uso de aceites no compatibles con
los materiales internos – reductores industriales. La variación de materiales
utilizados en reductores industriales no es tan variado. Sin embargo
encontramos el uso de aceites con aditivos azufre/fósforo en muchos de ellos,
aunque tengan bronce.
Los ejemplos abundan. Veremos ahora la
aplicación de mantenimiento proactivo en estos dos ejemplos.
El primer ejemplo, reparaciones
frecuentes de motores, requiere una definición o aprendizaje del término
“frecuente”.
• Hay gente que insiste que 9,000
horas es el máximo posible y al llegar a 9,000 se sientan orgullosos, sin
buscar mayores rendimientos. Mientras el personal piense de esta manera, nunca
pasarán a gozar de los beneficios posibles.
• Hay gente que piensa que 24,000
horas de servicio es normal y tiene metas de llegar a 28,000 horas entre
reparaciones. Implementaron los procedimientos necesarios y llegaron a las
24,000 horas. Ahora están buscando las mejoras para llegar a la próxima meta.
Los de la primera categoría pueden
estar practicando RCM. Pueden estar cambiando aceites baratos a las 250 horas
por lo que está mal. Pueden estar cambiando piezas gastadas, arreglando
inyectores cuando demuestran problemas visibles, limpiando filtros, etc.
La segunda empresa está practicando
RCM con mantenimiento proactivo. Monitorea las condiciones del motor
(temperaturas, presiones, escape, etc.) Utiliza análisis de aceite para
identificar el nivel de protección y documentar la reducción en desgaste.
• No están satisfechos con obtener 250
horas entre paradas de la máquina para un cambio de aceite. Buscan un aceite
que brinde protección 400 horas o más.
• No se satisface con obtener 50 ppm
de hierro en su análisis, buscando los procedimientos que le provea lo mínimo
desgaste posible, demostrado por sus vecinos, su empresa o el analista
(Benchmarking).
• Observa los gases del escape,
sabiendo que todo el humo negro que sale es combustible mal gastado, exceso de
hollín en el medio ambiente y el motor, mayor viscosidad del aceite y desgaste
abrasivo en el motor. Corrige las presiones de la bomba, utiliza un aditivo
acondicionador como Diesel Power® para mantener los inyectores limpios y
economizar combustible, aceite, reparaciones, etc.
• Revisa la integridad del sistema de
entrada de aire al motor, no permite el soplado del filtro a no ser que sea
dentro de las restricciones del fabricante (presiones, dirección, frecuencia,
etc.).
Mantenimiento Proactivo Página 4 de 7
• Utiliza aceites multigrados.
Normalmente SAE 15W-40, pero observando las recomendaciones del fabricante si
recomienda mas delgado o aumentando al SAE 20W-50 en el oriente del país cuando
el motor ya tiene desgaste y merma significativa. NUNCA utilizan “Especial 40”.
• Mantienen comunicación abierta con
sus operadores para incentivar la detección de problemas antes de que sean
serios.
El segundo ejemplo: Reparaciones de
transmisiones (automotriz, industrial, y equipo pesado) requiere dos pasos:
1. Entender que como mínimo hay que
observar las recomendaciones del fabricante (aceites, respiraderos, repuestos,
etc.)
2. Utilizar todos los recursos disponibles
para mejorar estos procedimientos.
Transmisiones de vehículos:
• En el primer paso, tenemos que
investigar cual es la recomendación de la fábrica. Si hay 8 posibles productos
para los vehículos y el mecánico o lúbrico de la estación de servicio quiere
poner el mismo aceite en todos: ¿Será esto correcto? Muchas transmisiones son
destrozadas por poner un aceite muy viscoso o de baja protección (GL-1) mirando
solamente el precio y la recomendación de alguien que nunca estudió
transmisiones ni aceites. El uso de estos aceites es la causa de muchas
reparaciones.
• Todas las semanas llega un vehículo
a nuestras oficinas donde se colocó en algún taller un aceite GL-5 80W-90 (con
aditivos EP azufre/fósforo) donde el fabricante había prohibido el uso de tales
aceites en sus transmisiones por el contenido de piezas de bronce o aluminio,
el ángulo de contacto de los sincronizadores, o el diseño de canales de
desplazamiento del aceite en la superficie del sincronizador. El cambio es duro
y el dueño frecuentemente está frustrado con la operación de la caja. El uso de
aceite incorrecto es la causa del problema. Un cambio al aceite correcto mejora
el comportamiento y reduce el desgaste de ese punto para adelante, pero no
compensa el desgaste causado por el aceite equivocado.
Transmisiones de equipo pesado:
4.) Qué es Organización:
Podemos hablar de la organización escolar, organización empresarial, organización personal, organización de eventos, organización doméstica, etc. En todas estas aplicaciones, el sentido de la organización se basa en la forma como las personas se interrelacionan entre sí, y en el ordenamiento y la distribución de los diversos elementos implicados, con vista para el mismo fin. Una organización sólo existe cuando hay personas capaces de comunicarse y que están dispuestas a actuar conjuntamente para obtener un objetivo común.
En Administración de Empresas, se entiende por organización, una entidad social formada por dos o más personas que trabajan de manera coordinada en un ambiente externo específico apuntando a un objetivo colectivo. Consiste en la división de tareas y en la asignación de responsabilidades.
Dependiendo del tipo de organización, existe una persona que desempeña un papel clave en los roles de liderazgo, planificación y control de los recursos humanos y de otros recursos materiales, financieros y tecnológicos disponibles en la empresa.
La estructura de una organización puede ser formal o informal. Una organización formal está planeada y estructurada siguiendo un reglamento interno. La organización informal son las relaciones generadas entre las personas de forma espontánea, resultado del propio funcionamiento y desarrollo de la empresa.
Existe un conjunto de elementos que están directamente asociados a la organización, tales como: clientes, proveedores, competidores, comunicación social, entre otros.
Planificación
La planificación supone trabajar en una misma línea desde el comienzo de un proyecto, ya que se requieren múltiples acciones cuando se organiza cada uno de los proyectos. Su primer paso, dicen los expertos, es trazar el plan que luego será concretado.
En otras palabras, la planificación es un método que permite ejecutar planes de forma directa, los cuales serán realizados y supervisados en función del planeamiento.
Programación
En la actualidad, la noción de programación se encuentra muy asociada a la creación de aplicaciones informáticas y videojuegos; es el proceso por el cual una persona desarrolla un programa valiéndose de una herramienta que le permita escribir el código (el cual puede estar en uno o varios lenguajes, tales como C++, Java y Python) y de otra que sea capaz de “traducirlo” a lo que se conoce como lenguaje de máquina, el cual puede ser entendido por un microprocesador.
Este último paso se conoce como compilación y es necesario para que el código pueda ser ejecutado por la plataforma para la cual haya sido creado, que puede ser un ordenador, una tableta, una consola o un teléfono móvil, por ejemplo. Existe también una forma de traducir el código denominada interpretación, que consiste en analizar línea a línea, hasta que se traduzca lo suficiente como para poder realizar una tarea. Cabe mencionar que los lenguajes de programación se dividen en dos grandes grupos, donde los que pueden ser compilados no pueden ser interpretados, y viceversa.
La totalidad del proceso de desarrollo abarca varias etapas y requiere del trabajo de diferentes especialistas. En principio, partiendo de la base de un proyecto bien organizado, es necesario dar con una idea atractiva, interesante, que justifique los meses o años de esfuerzo que vendrán. Tan sólo esta primera parte puede tomar mucho tiempo, dado que lo que comienza como un producto perfecto puede convertirse, luego de cuestionarlo y observarlo desde diferentes ángulos, en un fracaso seguro.
Una vez hallada la idea, se debe establecer el diseño de la misma; en otras palabras, se trata de formalizar todo aquello que se haya discutido durante la búsqueda inicial. Si bien cada equipo trabaja a su manera, dado que no se puede estructurar la creación de una forma rígida, es probable que el siguiente paso lógico sea comenzar a experimentar a través de la programación, para facilitar a los diseñadores un contacto directo e interactivo con su idea.
Los programadores tienen en sus manos el poder de dar vida a un sistema, a una aplicación, a un videojuego. Es importante notar que todos estos productos pueden ser definidos en absoluto detalle en un documento, incluyendo imágenes y gráficos que expliquen cómo funciona cada milímetro de los mismos; sin embargo, hasta que un desarrollador de software no entra en acción, no es posible verlos en movimiento, probarlos, pasar de la teoría a la práctica.
En un plano más técnico, la programación se realiza mediante el uso de algoritmos, que son secuencias finitas, ordenadas y no ambiguas de instrucciones que deben seguirse para resolver un problema. Algunas de ellas pueden agruparse y recibir un nombre para poder ser invocadas con facilidad tantas veces como sea necesario. Del mismo modo que los seres humanos necesitamos respirar constantemente, una aplicación informática necesita conocer la posición del puntero del ratón a cada momento, así como su actividad (si se ha hecho clic y con qué botón, si se ha soltado o si se mantiene presionado, etcétera).
“Control es el proceso de
verificar para determinar si se están cumpliendo los planes o no, si existe un
progreso hacia los objetivos y metas. El control es necesario para corregir
cualquier desviación
El
control se ejerce en todos los niveles de las organizaciones; desde los niveles
superiores o jerárquicos, hasta los niveles inferiores u operativos.”
El control en las organizaciones modernas: en el paradigma de las
tecnologías de la información, donde las organizaciones deben ser capaces de
adaptarse rápidamente a los cambios en el entorno, han surgido organizaciones
que son distintas de las clásicas organizaciones jerárquicas y rígidas. En las
organizaciones con estructuras orgánicas o en aquellas que tienen menos reglas
formales, el control se sigue ejerciendo, aunque usualmente se ejerce de un
modo menos rígido o formal. Algunas causas de este fenómeno es el impacto
negativo que puede tener un estricto control en el desempeño del personal de
este tipo de organizaciones y la imposibilidad de controlar ciertas actividades
debido a su naturaleza cambiante o a que su desempeño no se puede medir
objetivamente, por ejemplo porque no pueden ser estandarizadas.
Es
importante elegir correctamente característica que se va a medir o sensar,
teniendo en cuenta no solo el costo y la posibilidad de medir la misma, sino
también su importancia para los objetivos y la posibilidad de tomar medidas
correctivas. Luego de que se haya obtenido una medida de las características o
condiciones elegidas, se deben comparar con algún estándar o norma. Usualmente
estos estándares o normas fueron fijados previamente en el proceso de
planificación. Si existe una diferencia entre el estándar o la norma
(rendimiento esperado) y la medición (rendimiento observado), puede ser
necesaria la toma de medidas correctivas.
5.)
PRINCIPIOS DE LA ORGANIZACIÓN
(html.rincondelvago.com).“ División del trabajo: Es el principio de la especialización necesario para la eficiencia en la utilización de las personas. Consiste en la designación de tareas especificas a cada una de las partes de la organización.
Autoridad y Responsabilidad: La autoridad es el poder derivado de la posición ocupada por las personas y debe ser combinada con la inteligencia, experiencia y valor moral de la persona.
Unidad de Mando: Una persona debe recibir ordenes de sólo un único superior. Es el principio de la autoridad única.
Unidad de Dirección: Principio según el cual cada grupo de actividades que tienen un mismo objetivo, debe tener un solo jefe y un solo plan.
Centralización: Se refiere a la concentración de autoridad en la cima jerárquica de la organización.
Jerarquía o Cadena Escala: Debe hacer una línea de autoridad, del escalón mas alto al escalón más bajo de la organización. Toda orden pasa por todos los escalones intermedios hasta llegar al punto donde daba ser ejecutadas: es la cadena escalar o principio escalar.”
Fases de la organización:
Fase pionera: es la fase inicial de la organización por sus fundadores o empresarios. Por ser todavía pequeña, sus procesos son fácilmente supervisable y controlables. Hay pocas tareas de rutina y un gran volumen de improvisaciones. Con los pocos procedimientos preestablecidos, la capacidad de la empresa para realizar innovaciones es muy elevada.
Fase de expansión: Es la fase en que la organización crece y expande sus actividades, intensifica sus operaciones y aumenta el número de sus participantes. La preocupación básica es el aprovechamiento de las oportunidades que surgen y la nivelación entre la producción de la organización y las necesidades ambientales.
Fase de reglamentación: Con el crecimiento de las actividades de la organización, ésta se ve obligada a establecer normas de coordinación entre los diversos departamentos o sectores que van surgiendo, como también a definir rutinas y procesos de trabajo.
Fase de burocratización: Con el desarrollo de las operaciones y de acuerdo con su dimensión, la organización comienza a necesitar una verdadera red de reglamentación burocrática. Para tratar toda las contingencias posibles relacionadas con las actividades de trabajo. Esa organización piramidal y monocratica presentan muy poca flexibilidad para los cambios y para la innovación.
Fase de flexibilidad: O sea, de readaptación a la flexibilidad, de reencuentro con la capacidad de innovación perdida a través de la introducción consciente de sistema organizacionales flexibles. El desarrollo organizacional es exactamente un esfuerzo de reflexibilidad.
La organización formal: Es la determinación de los estándares de interrelaciones entre los órganos o cargos, definidos lógicamente a través de las normas, directrices y reglamentos de la organización, para el logro de sus objetivos. Las estructura organizacional es un medio del cual se sirve una organización cualquiera para alcanzar eficientemente sus objetivos
CARACTERISTICAS DE LA ORGANIZACIÓN FORMAL
División de trabajo: Para ser eficiente la producción se debe basar en la división de trabajo, que es nada más que la manera por lo cual un proceso complejo puede descomponerse en una serie de pequeñas tareas. El procedimiento de dividir el trabajo comenzó a ser practicado más intensamente con la llegada de la revolución industrial provocando un cambio radical en el concepto de producción, principalmente por la fabricación compacta de grandes cantidades a través del uso de las máquinas, en sustitución de la artesanía. La división de trabajo iniciada a nivel de los operarios, con la administración científica, fue alcanzando los diversos escalones más elevados de la organización con la teoría clásica.
Especialización: Como consecuencia de la división de trabajo, cada órgano o cargo pasa a tener funciones especificas y especializadas. La especialización del trabajo propuesta por la administración científica constituye una manera de incrementar la eficiencia es disminuir los costos de producción. Simplificando las tareas, atribuyéndole a cada puesto de trabajo tareas simples y respectiva que requieren poca experiencia del ejecutor y escasos conocimientos previos, se reducen los periodos de aprendizaje, se facilitan las sustituciones de unos individuos por otros, permite mejorar en los métodos de incentivación de trabajo y, dedicadamente, se aumenta el rendimiento de la producción. La separación del planteamiento y de la organización del trabajo, como también la separación del control y la ejecución, propuesta por Taylor, son corolarios de este principio.
Jerarquía:Una de las consecuencias del principio de la división del trabajo es la intensa diversificación funcional dentro de la organización. Sin embargo una pluralidad de funciones desarticuladas entre si no forma una organización eficiente. Una estructura jerárquica, cuya misión es dirigir las operaciones de los niveles que le están subordinados. A medida que se sube en la escala jerárquica aumenta el volumen de autoridad del ocupante del cargo. Cuando mayor fuer el tamaño de la organización, mayor tiende a ser el número de los niveles jerárquicos de su estructura. La nivelación jerárquica representa fundamentalmente la especialización de la dirección o sea, la distribución del volumen de autoridad y responsabilidad en cada uno de los niveles.
Distribución de la autoridad y de la responsabilidad: Esta representa la distribución de la autoridad entre los diversos niveles de la estructura. Cada nivel jerárquico que está por encima de los demás niveles de la estructura. Cada nivel jerárquico que esta por encima de los demás niveles tiene mayor peso en las decisiones. La autoridad es el fundamento de la autoridad. La autoridad, es conceptualizada como un poder formal, o sea, una propiedad de una persona o de una institución, significando principalmente el derecho de dar órdenes. Fayol decía que la "autoridad es el derecho de dar órdenes y el poder de exigir obediencia” conceptualizándola, al mismo tiempo, como poder formal y poder legitimado. La autoridad formal es siempre un poder, una facultad, concedidos por la organización al individuo que ella ocupe una posición determinada con relación a los otros. La responsabilidad es uno de los términos más mal comprendidos de la literatura administrativa. Muchas veces el término responsabilidad es utilizado con el significado de deber, de actividad, de atribución. La responsabilidad proviene de la relación superior-subordinado y del hecho de que alguien tenga autoridad para exigir determinadas tareas a otras personas.
Racionalismo de la organización formal: Esta es una de sus características básicas en la organización. El principio básico de esta forma de concebir una organización es que, dentro de límites tolerables, sus miembros se comportaran racionalmente, esto es, de acuerdo con las normas lógicas de comportamiento prescritas para cada uno de ellos. La teoría clásica dio exagerado énfasis a la organización formal. Mientras que para Taylor y los seguidores de la administración científica, la organización se debe basar en una división de trabajo, y la consecuente especialización de operarios, para Fayol y los seguidores de la escuela anatómica la organización debe preservar su todo, su integridad global. Taylor abogaba por la organización funcional y superespecialización, mientras que Fayol defendía la organización lineal y centralizada. De cualquier forma, para los autores clásicos, como norma, toda organización se estructura con el fin de alcanzar sus objetivos, buscando con su estructura organizacional la minimización de los esfuerzos y la maximización del rendimiento. En otras palabras, el mayor lucro, a menor costo, dentro de un cierto estándar de calidad. La organización, por lo tanto, no es un fin, sino un medio para permitir a la empresa alcanzar adecuadamente determinados objetivos.
Organización lineal: Esta constituye la forma estructural más simple y más antigua. Tiene su origen en la organización de los antiguos ejércitos y en la organización eclesiástica de los tiempos medievales. Es una organización simple y de conformación piramidal donde cada jefe recibe y transmite todo lo que pasa en su área, toda vez que las líneas de comunicaciones son rígidamente establecida. Pues las funciones básicas o primarias de las organizaciones generalmente aparecen en primer lugar y pasan a constituir el fundamento de la organización.
Características de la organización lineal:
Autoridad lineal o única: la principal características de la organización lineal es la autoridad única y absoluta del superior sobre sus subordinados. Es una autoridad basada en el nivel jerárquico y restringido a los subordinados. Así, cada subordinado se reporta única y exclusivamente a su superior y tiene sólo un jefe: recibe ordenes exclusivamente de él y reporta exclusivamente a él. La autoridad lineal es una autoridad de mando.
Líneas formales de comunicación: Todo órgano o cargo (con excepción de aquellos situados en la cúspide y de aquellos situados en la base del organigrama) posee dos terminales de comunicación: uno orientado hacia arriba que lo une exclusivamente al órgano o cargo superior, representando su responsabilidad, y otros orientados hacia abajo que lo une exclusivamente a los cargos directamente subordinados, representando su autoridad, cada superior centraliza las comunicaciones en línea ascendente de los subordinados.
Centralización de las decisiones: la organización lineal se caracteriza por su desdoblamiento y convergencia de la autoridad hacia la cúspide de la organización. Solo existe una autoridad máxima que centraliza toda las decisiones y el control de la organización.
Aspecto piramidal: generalmente la organización lineal presenta una conformación típicamente piramidal. A medida que se sube en la escala jerárquica disminuye el número de cargos y órganos. En cierta manera el resultado es que a medida que aumenta el nivel jerárquico, más aumenta la generalización y la centralización (visión global de la organización) y a medida que disminuye el nivel jerárquico más aumenta la especialización y la delimitación de las responsabilidades.
Organización funcional: Es el tipo de estructura organizacional que aplica el principio funcional o principio de la especialización de las funciones de cada tarea, las organizaciones, Mooney ya encontraba en organizaciones de la antigüedad el principio funcional responsable de la diferenciación entre los diversos tipos de actividades o funciones. El principio funcional separa, distingue y especializa: es él germen del staff. Mooney encontró los antecedentes históricos del staff en los jefes de la época de Homero, quienes aconsejaban a los antiguos reyes de Grecia, y también en el consejo de los sabios de los reyes anglosajones. A medida que el negocio crece y se desarrolla, las empresas crecen en el campo de la competición y de la producción en masa, aumenta considerablemente la necesidad de contar con órganos altamente especializados capaces de propiciar innovaciones rápidas y sustanciales. Esa flexibilidad indispensable para la organización competitiva e innovadora es uno de los principales puntos débiles de la estructura lineal.
Características de la organización funcional:
Es una autoridad de conocimiento y se extiende a toda la organización. Ningún superior tiene la autoridad total sobre los subordinados, sino autoridad parcial y relativa, derivada de su especialidad. Eso representa la total negación del principio de la unidad de mando o supervisión única.
Líneas directas de comunicaciones: las comunicaciones entre los órganos o cargos existentes en la organización son efectuadas directamente, sin necesidad de intermediarios.
Descentralización de las decisiones: la organización funcional se caracteriza por la descentralización de las decisiones, o sea, por su desdoblamiento y distribución de las decisiones en los órganos o cargos más adecuados para su implementación.
Enfasis en la especialización: la organización funcional se basa en la prioridad de la especialización de todo los órganos o cargos, en todo sus niveles de la organización. Cada órgano o cargo contribuye con su especialidad para la organización. Las responsabilidades son delimitadas de acuerdo con las especializaciones.
Ventajas de la organización funcional:
Proporciona el máximo de especialización a los diversos órganos o cargos de la organización.
Permite la mejor supervisión técnica posible, con la especialización en todo los niveles, pues cada órgano o cargo se reporta a expertos en su campo de especialización.
Desarrolla comunicaciones directas sin intermediarios, más rápidas y menos sujetas a distorsiones de transmisión. Esta permite contacto directo entre los órganos o cargos interesados, sin necesidad de seguir estrictamente los canales formales e indirectos de comunicación.
Separa las funciones de planeación y de control de las funciones de ejecución. Hay una especialización del planeamiento y del control, como también de la ejecución, permitiendo plena concentración en cada actividad, sin necesidad de prestar atención a los demás.
Desventajas de la organización funcional:
Dispersión y consecuentemente pérdida de autoridad de mando: la sustitución de la autoridad funcional relativa y dividida trae como consecuencia una enorme dificultad a los órganos o cargos superiores para controlar el funcionamiento de los órganos o cargos inferiores
Subordinación múltiple: si la organización funcional trae problemas en cuanto a la distribución de autoridad trae igualmente problemas en cuanto a la limitación de las responsabilidades. Esto lleva a la pérdida de tiempo y algunas confusiones imprevisibles.
Tendencia a la competencia entre los especialistas: Como los diversos órganos o cargos son especializados en determinadas actividades, su tendencia es a imponer a la organización su punto de vista y su enfoque de problemas que generalmente aparecen
Tendencia a la tensión y a los conflictos dentro de la organización: La competencia, unida la perdida de visión de conjunto de la organización, puede llevar a la divergencia y a la multiplicidad de otros objetivos que pueden ser antagónicos, creando tensiones y conflictos entre los especialistas.
Confusión en cuanto a los objetivos: Como la subordinación se da ante varios especialistas al mismo tiempo, esto es, como la organización funcional exige la subordinación múltiple, no siempre el subordinado sabe exactamente a quien reportar un problema.
Organización línea "STAFF”:
El tipo de organización lineal " staff ”es el resultado de las combinaciones de los tipos de organización lineal y funcional. Busca incrementar las ventajas de esos dos tipos de organizaciones y reducir las desventajas. Algunos autores le denominan organización de tipo jerárquico consultivo. En la organización línea "staff ” existe la característica de tipo lineal y de tipo funcional, reunidas para proporcionar un tipo organizacional más completo y complejo. En esta organización existen órganos de línea (órganos de ejecución) y de asesoría (órgano de apoyo y consultoría) manteniendo relaciones entre sí. Los órganos de línea se caracterizan por la autoridad lineal y el principio escalar, mientras que los órganos de "staff ” prestan asesoría y servicios especializados.
Existen dos criterios para distinguir cuales son los órganos de línea y los de "staff ”:
Relación con los objetos de la organización
Tipo de autoridad
Funciones de una empresa Blake y Mouton parten del principio de cómo la empresa es un sistema complejo, debe analizarse globalmente y verificar cual su "Excellence gap” (discrepancia con relación a su patrón de excelencia)
El excellence gap: los dirigentes pueden identificar fácilmente los gaps entre lo que la empresa es y lo que debería ser, como también delinear implementos las acciones que hallan que la empresa mueva sus operaciones actuales en dirección de la excelencia. El excellence gap entre lo que la empresa es y lo que debería ser puede explicado por los siguientes aspectos:
Obtención de utilidades por medio de producto o servicios
Obtención de utilidad por medio de las personas
Sociedad en mutación
Rúbrica de la excelencia empresarial: Esta permite la evaluación de las 6 funciones de las empresas por 3 perspectivas a través de 4 orientaciones, para evaluar cada aspecto de comportamiento o desempeño de la organización. Las 6 funciones más importantes de la empresa son
·
Recursos
humanos
·
Administración
financiera
·
Operaciones(producción)
·
Marketing
de la investigación y desarrollo
·
Empresa
como un todo
Cada una de las
funciones contribuyen con algo para la empresa y la excelencia como un todo o
contiene barreras que impiden que la empresa alcance un desempeño más alto Las 3 perspectivas son:
·
Eficiencia
vigente: se refiere a la evaluación de cuan bien se están haciendo las cosas en
el momento.
·
Flexibilidad:
se refiere a la capacidad de la empresa para poder cambiar rápida, correcta y
sólidamente para enfrentar los cambios imprevisibles que ocurren en el corto
plazo indicado la fuerza de reserva, de sustentación y de solución de
problemas.
·
Desarrollo:
se refiere a la estrategia a largo plazo (2,5 o 10 años) que pueden aumentar la
posibilidad de que la empresa alcance más adelante un crecimiento programado.
Las 4
orientaciones son:
6.) ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
(ORGANIZACIÓN, 2008)
ES EL PATRÓN DE FORMAS EN QUE UNA
CANTI
DAD DETERMINADA DE PERSONAS ESTÁN
DEDICADAS A UNA COMPLEJA SERIE DE
LABORES Y QUE COMBINAN SISTEMÁTICA Y CONSCIENTEMENTE SUS
ESFUERZOS INDIVIDUALES, PARA LO
GRAR UN FIN COMÚN CONOCIDO.
Sin duda que existeinfinidad de
definiciones que dan una idea precisa del concepto en cuestión, siendo la
precedente una más y de la cual surgen las siguientes consideraciones:
1 no se especifica el número de
personas involucradas en la organización;
2. no se tienen en cuenta los
escalones jerárquicos que ocupan las personas;
3.no se especifica qué tipo de fines
persigue la organización.
Al hablar de una organización
fabril, las consideraciones antes citadas comienzan a acotarse de tal forma
que:
—el número de personas se
determina en función de la carga de trabajo, la distribución geográfica, la
magnitud de la empresa, etc.
—toda organización requiere un
escalonamiento jerárquico para que la misma funcione;
—una empresa es una organización
creada para un fin determinado y, a su vez, conocido dentro de ella.
Diferentes formas de la
organización del Mantenimiento
Como en toda organización, no hay
una "receta" para dar formas orgánicas al servicio de mantenimiento
dentro de una empresa
Pues su configuración depende de
un sinnúmero de factores internos como externos.
Como factores condicionantes
internos pueden mencionarse:
—la capacidad económico
-financiera;
—el volumen de producción,
comercializable en términos rentables;
—el crédito;
—el tipo de productos y los
procesos para obtenerlos, etc.
Y los factores condicionantes
externos a la organización son:
—el ámbito social;
—la ubicación geográfica;
—la distribución geográfica de la
organización;
—la disponibilidad de mano de
obra capaz, servicios, energía, agua; etc.;
—la evolución económica del
mercado;
—la absorción del producto o
productos
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